マイクロチャネルコイル（MCHE）の製造プロセス

MCHE の製造は、材料科学、押出成形、熱接合技術を統合した精密主導のプロセスであり、効率的な熱伝達を実現する超小型流路（0.1～2 mm）を作成するように調整されています。-主な手順は次のとおりです。

1. アルミニウム合金材料の準備

MCHE では、軽量で熱伝導率が高く、費用対効果が高いため、主にアルミニウム合金 (例: 3003、6061) が使用されます。-

材料の選択: 高純度アルミニウムのインゴット-は、機械的強度と耐食性を強化するために合金元素（マグネシウム、シリコン）と混合されており、ASTM B209 または EN 573-3 規格を満たしています。

前処理: インゴットの表面は脱脂され（アルカリ性クリーナーを使用）、酸洗い（希硝酸で）され、酸化物、油、不純物が除去されます。{0}これは、後で均一な押出とろう付けの品質を確保するために重要です。

2. マイクロチャネルフラットチューブ押出

このステップは、MCHE の「コア」、つまり複数の平行なマイクロチャネルを備えたフラット チューブを形成します。

押し出しのセットアップ: 加熱されたアルミニウム合金ビレット (450 ～ 500 度) が、油圧プレスによって精密に設計された金型 (マイクロチャネル- 形状のキャビティ付き) に押し込まれます。-ダイの設計によりチャネル サイズが直接決まります (通常、<1 mm for high-efficiency models) and distribution.

サイズ校正: 押し出されたフラットチューブは、寸法安定性を維持するために急速に冷却され (空冷または水冷)、必要な長さに切断されます (用途に応じて 0.5 m ～ 6 m)。

品質チェック: レーザー マイクロメーターは、流路の直径、壁の厚さ、平坦度を検証します。-流れ抵抗の不一致を避けるために、許容差が ±0.02 mm 以内に制御されていることを確認します。

3. フィンのスタンピングと成形

フラット チューブにフィンを追加して、熱伝達表面積 (MCHE 効率の重要な要素) を拡大します。

プレス加工: アルミニウム シート（厚さ 0.1 ～ 0.2 mm）を精密スタンピング プレスに送り込み、フィン パターンを作成します。-一般的なデザインには、ルーバー フィン（気流の乱流を高めるため）や波形フィン（コンパクト化のため）などがあります。

コーティング前処理-: フィンは、ろう付け用フラックスとの接着を改善し、ろう付け後の耐食性を高めるために表面処理 (例: クロム酸塩化成コーティング) を受ける場合があります。-。

4. コアアセンブリ (チューブ-フィンの積層)

フラット チューブとフィンは、基本的な機能単位である「熱交換器コア」に組み立てられます。{0}

レイヤードスタッキング: 平らなチューブが平行に並べられ、隣接するチューブの間にフィンが挿入されてサンドイッチ状の構造を形成します。-。一時的なクランプでアセンブリを所定の位置に保持し、位置ずれを防ぎます。

ギャップコントロール：チューブとフィンの隙間を一定に保ちます。<0.05 mm to ensure full contact during brazing, minimizing thermal resistance at the interface.

5. 真空ろう付け（熱接合）

真空ろう付けは、従来のはんだ付けとは異なり、フラット チューブとフィンを漏れのないコアに永久的に接合する重要なステップです。{0}これにより、高い構造強度と熱伝導率が保証されます。{0}{1}

フラックスの塗布: 加熱中の酸化を防ぐために、アルミニウム-シリコン (Al-Si) ろう付け用フラックス (融点 ~577 度) の薄層を組み立てたコアにスプレーまたは浸漬します。

真空炉処理：中子を真空炉（圧力）に入れます。<10⁻³ Pa) and heated to 580–620°C. At this temperature, the flux melts and flows along the tube-fin interfaces, while the aluminum base material remains solid. The vacuum environment eliminates air bubbles, ensuring uniform brazing.

冷却: 炉はゆっくりと冷却され (50 ～ 100 度/時間)、熱応力が軽減され、マイクロチャネル内の微小亀裂が防止されます。

6. 切削・ポート加工

ろう付けされたコアは、流体の入口/出口のための接続ポートを追加するために処理されます。

コアカット: CNC ソーは、熱による変形を避けるために冷却剤を使用して、コアを最終製品サイズ (たとえば、業務用冷凍庫 MCHE の場合は 300 x 400 mm) に切断します。-。

ポートの穴あけとタップ加工: 平らなチューブの端にはマニホールド ポートを形成するために穴が開けられ、次に冷媒ラインを接続するためのネジ (M10 または 1/4 NPT など) を追加するためにタップ加工されます。バリ取りツールは金属の削りくずを取り除き、チャネルの詰まりを防ぎます。

7. 圧力テストと漏れ検出

MCHE には厳密な気密性が必要です（AC や冷凍などの冷媒ベースのアプリケーションでは重要です）。{0}

圧力試験: The core is filled with high-pressure nitrogen (1.5–2 times the design working pressure, typically 2–3 MPa) and held for 30–60 minutes. Pressure gauges monitor for drops-any loss >0.01MPaは漏れを示します。

ヘリウムリークの検出: 高精度アプリケーション (自動車用 AC など) の場合、ヘリウム質量分析計を使用して微小リークを検出します。- (感度は 1×10-9 Pa・m3/s まで)。

8. 表面処理と防食コーティング（オプション）-

過酷な環境（海洋または高湿度環境など）で使用される MCHE の場合、追加の腐食保護が適用されます。

コーティングの塗布: フェノール樹脂、エポキシ、またはフッ素ポリマーのコーティングがコア表面にスプレーまたは電気泳動されます。耐食性と熱伝達効率のバランスを考慮し、膜厚は20～50μmに制御されています。

硬化: コーティングされたコアを120〜180度で30〜60分間焼き、コーティングを硬化させ、緻密で不浸透性の層を形成します。

9. 最終品質検査と梱包

総合的なテスト: 検査員は、寸法 (三次元測定機による)、(亀裂やフラックス残留などのろう付け欠陥の有無) を確認し、ランダムな熱伝達効率試験 (風洞を使用して標準条件下での熱交換率を測定) を実行します。

包装: 認定された MCHE は、輸送中の損傷を防ぐため、防湿フィルム-で包まれ、発泡スチロールが入ったカートン-に梱包されています。

このプロセスにより、MCHE は業務用冷凍機、自動車用エアコン、HVAC システムなどのアプリケーションに対する厳しい性能要件を満たし、効率、コンパクト性、信頼性のバランスを確保できます。{0}

HYLITA には、完全に自動化された生産および組立ライン、完全に自動化されたろう付け生産ライン、および完全に自動化されたヘリウム リーク テスト ラインが装備されています。

1. 全自動組立装置

主要コンポーネントの完全自動スタンピングラインその結果、品質の信頼性が 49% 向上し、非標準コンポーネントの供給効率が 67% 向上しました。-

全自動完成品組立ライン組立効率が 51% 向上し、品質安定性が 99.8% に向上しました。

2.全自動ろう付け装置

トンネル-式ろう付け炉を備えた全自動生産ライン品質信頼性が53%向上し、ろう付け完成品の合格率は99.7%に達しました。

真空ろう付け炉による全自動生産ラインろう付け完成品の合格率は99.7％に達し、品質信頼性57％向上を実現。

3. 全自動塗装・検査装置

全自動表面コーティング生産ライン品質信頼性が55%向上し、塗装完成品の合格率は99.8%に達しました。

全自動真空ヘリウムリーク検査ラインすべての製品の 100% が真空ヘリウム リーク テストを受けており、出荷前にヘリウム リーク テストの合格率 100% を保証します。

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